嘉陵江與長江在此交匯，勾勒出了重慶最獨特的風景線，也成就了這座城市的千百年商貿興盛與近代工業(yè)的崛起。
數字化、智能化時代，這座江邊古城、工業(yè)重鎮(zhèn)，也開始涌動著智能技術的創(chuàng)新源動力。其中最具代表性的，就是坐落在重慶市渝北區(qū)的長安汽車數智工廠。
走進長安汽車數智工廠，首先映入眼簾的是一幅巨大標語，“發(fā)展新能源汽車，是中國從汽車大國邁向汽車強國的必由之路”。汽車強國、制造強國之路怎么走？這座數智工廠，就是一個擲地有聲的答案。
長安汽車數智工廠的數智化基礎設施水平極高，目前已經正式建成并投產。有兩組數據令人印象深刻：一是產量，設計年產能28萬輛；二是柔性程度，生產線目前支撐著長安汽車三款車型、定制化配置的高效生產。
據了解，這座數智工廠長安與華為、聯(lián)通等廠商共同合作，廣泛應用5G、AI、數字孿生等40余項領先技術，具有“智能、低碳、高效”三大特征。
智能與制造，就這樣交匯在一座重慶工廠，化為數智山城的“新兩江”。我們就從智能與制造的“兩江之約”，聊聊制造強國背后的創(chuàng)新之源。
擁有39年造車經驗的長安汽車，為什么要在重慶新建一座新能源汽車生產工廠，并將其打造為長安汽車全球22座工廠中的數智化標桿？
放眼國內，數據顯示，2020年—2024年中國新能源乘用車銷量占比從5.4%?到首次突破了50%，由于市場增長趨緩、競爭加劇，國產新能源汽車正式進入淘汰賽。
而放眼全球，中國新能源汽車2024年上半年出口量實現(xiàn)了13.2%的同比增長，競爭力正在不斷增強。
由此可知，增強競爭力、拓展全球市場，已經成為國產汽車的突圍之路。但成功突圍，還要穿過三座大山：
體驗大山。更優(yōu)的購車乘車體驗，驅動汽車制造商加速采用柔性制造，為全球消費者提供發(fā)動機、內飾、外觀、技術配置等不同要素的靈活定制，滿足多樣化的市場需求。
成本大山。柔性制造C2M模式，打破了按固定批次生產的傳統(tǒng)模式，也給工廠生產帶來了前所未有的復雜度，可能導致成本上升。比如產線上正在造的是A車，物料送來的卻是B車的門，那就得停工重新協(xié)調，造成時間、人力、金錢的浪費。
效率大山。對工廠來說，只生產一臺車的效率是最高的，柔性制造意味著多臺車型混線生產，難度就會加大，難以保證敏捷交付。
新能源汽車的強國之夢，必須翻越這三座高山。而在山城重慶，我們看到智能和制造開始交匯，為長安汽車注入創(chuàng)新之源。
數智化技術，能帶汽車制造商突圍嗎？長安汽車數智工廠，已經可以帶來肯定而具體的答案。
目前，該工廠已經達到了極高的柔性制造水平，在產車型共三款，每一款車都為消費者提供定制化配置，柔性程度非常高。
在交付時，該工廠下線的汽車也具備非常高的數字化水平。以覆蓋汽車全生命周期的“一車一檔”為例，從訂單生成到車輛最終下線，涉及的訂單信息、物料信息、工藝數據、過點履歷、檢測結果、證書信息等均會被記錄，確保全過程可追溯，實現(xiàn)精細化管理，降本增效。
由此可見，這座數智工廠，確實稱得上是智能化標桿。
那么下一個問題就是，這座工廠的數智化能力是怎么來的？
秘訣是：數據為舟，AI為槳，打通“三流”。
這個過程中，華為公司深入參與，充分協(xié)同和創(chuàng)新。一方面，華為自身多年的數字化轉型理論和經驗賦能，成為長安數字化轉型的方法論。另一方面，長安汽車采用了“一云一網一平臺”的華為智慧工廠解決方案新架構，讓數據標準化，在工廠中自由流動，讓數據按需參與生產，并通過大數據分析以及人工智能對海量數據知識的學習，讓工廠變得有智慧。隨著高質量數據的積累，工廠所學習的知識也越來越多，經驗越來越豐富，再配合華為一站式研發(fā)工具鏈，對上層應用系統(tǒng)進行微服務化改造，讓應用更敏捷，靈活應變柔性制造的需求，應用的迭代和部署效率也大幅提升。
數據為舟，AI為槳，助力貫穿工程數據流－生產工藝流－商業(yè)信息流，實現(xiàn)訂單、生產、供應與交付有效協(xié)同，為長安汽車的智能制造構建堅實底座，讓體驗、成本、效率都得到了極大優(yōu)化。
作為中國汽車工業(yè)的重要品牌，長安汽車的數智化探索，也對汽車強國、制造強國，有著深遠的借鑒意義。
結合長安數智工廠的實踐，以及華為自身的管理變革經驗，華為中國政企智能制造系統(tǒng)部總經理楊萍也分享了關于制造企業(yè)轉型的幾點建議：
首先是定位明確。楊萍提到，華為在最早IT建設的時候，就明確了變革目標：“不是為了打造一個世界級的IT系統(tǒng)，而是要成就世界級的華為?！敝圃炱髽I(yè)的數智化轉型，也要明確一個定位和目標，那就是服務于主業(yè)的成功。以汽車制造為例，要在汽車業(yè)務研發(fā)、制造、銷售方面等獲得成功。
其次是數據質量。數智化轉型，高度依賴于高質量數據。獲取高質量數據，要做好數據治理，有頂層架構、扎實行動、持續(xù)耐心，否則的話就達不到數智化的目的。
第三是深入場景。企業(yè)智能化升級不能貪多求大，而要在“一厘米的切口，做到一公里的深度”，找到一兩個對企業(yè)高頻、重復的業(yè)務場景，把AI應用深入轄區(qū)，用技術真正解決問題，企業(yè)也可以在這個過程中慢慢積累數字素質和能力。
長安數智工廠，正是上述經驗的現(xiàn)實載體，融合了長安汽車與華為的先進技術與數智化經驗。汽車制造與數智技術，在重慶交匯，化為當地產業(yè)升級的創(chuàng)新之源。
一座數智工廠，是華為與長安汽車在重慶的“兩江之約”。而隨著華為在制造領域的能力外溢，與更多行業(yè)伙伴邂逅，共赴數字化、智能化的時代之約。
汽車領域，華為中國政企智能制造系統(tǒng)部還在研發(fā)方面，幫助頭部汽車企業(yè)構建數智化研發(fā)平臺，將新車型的研發(fā)周期從36個月縮短到 24個月，并且實現(xiàn)了30多款研發(fā)軟件的自主創(chuàng)新。售后服務方面，可以基于華為人工智能平臺，利用大模型解決車輛維修新技師經驗不足、故障分析效率低、維修周期長、用戶體驗差等問題。人才方面，打造數智化管理、數字化應用、數字化技術3大人才培養(yǎng)體系，三年來累計為制造企業(yè)、高校培養(yǎng)了2萬多名數字化人才。
生物醫(yī)藥領域，以研發(fā)抗生素為例，傳統(tǒng)的藥物設計周期長，人工實驗成本高，無法實現(xiàn)快速藥物篩選。華為與國內頭部藥企合作使用盤古藥物分子大模型，以每周3億個藥物小分子的速度進行篩選，在一個月內，篩選得到1個藥物分子，在隨后的細胞、小鼠試驗上都取得非常好的驗證效果，而傳統(tǒng)方式這個過程估計需要數年時間。
機械領域，全國多省涌現(xiàn)了很多機器人企業(yè)，競爭壓力越來越大。華為公司依據自身的研發(fā)變革經驗，幫助頭部機器人企業(yè)打造IPD管理體系，助力企業(yè)重塑結構化研發(fā)流程，實現(xiàn)了研發(fā)質量與生產質量的協(xié)同管理。降低了研發(fā)成本，研發(fā)的有效性也得到了極大提高。
從上述制造企業(yè)與華為的合作中，我們可以看到，華為的能力外溢，轉變?yōu)橹圃炱髽I(yè)的創(chuàng)新源泉，背后有幾股充沛的力量：
一是根技術之力。源于制造、更懂制造、具有強研發(fā)能力、多業(yè)務覆蓋的華為，可以為制造企業(yè)帶來軟硬件根技術，滿足長續(xù)發(fā)展的創(chuàng)新所需。
二是方法論之力。正如楊萍所說，數智化轉型是“一把手工程”，戰(zhàn)略和定位尤為關鍵。非數字原生企業(yè)如何找到適配自身發(fā)展需要的轉型戰(zhàn)略？華為30多年來凝結的制造數智化經驗，可以作為方法論，幫助其他制造企業(yè)少走彎路。
三是體系化之力。有了技術和方法之后，華為中國政企還通過“伙伴+華為”體系，為制造企業(yè)全面賦能，提供強大的轉型推動力。行業(yè)智能體，以場景化解決方案，減少轉型障礙和阻力，讓企業(yè)與“數智世界 一觸即達”。
這些華為能力，凝結為一支創(chuàng)新的洪流，為制造企業(yè)提供綿延不絕的發(fā)展動力。
從一座數智工廠到萬千制造企業(yè)，從汽車大國到汽車強國，從制造大國到制造強國……數智化轉型的時代之約，正吸引著智能與制造在中國交匯，伙伴與華為在此刻攜手，共迎工業(yè)4.0時代挑戰(zhàn)。
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